قیمت نبشی و میلگرد و تیرآهن

آشنایی با گندله و فرایند تولید آن

یکی از مواد اولیه مهم در زنجیره تولید آهن، گندله است. سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله و آهن اسفنجی تبدیل می‌کنند. برای تولید گندله از کنسانتره استفاده می‌شود، در واقع کنسانتره سنگ آهن با بنتونیت، پودر ذغال‌ سنگ‌، آب و برخی مواد دیگر مخلوط شده و سپس به مرحله گندله خام می‌رود؛ در این مرحله گندله خام به گندله‌ای تبدیل می‌شود که قابلیت استفاده در کوره احیا را داشته باشد.

به گزارش روابط عمومی آهن رویال، گندله گلوله‌های تولید شده از کنسانتره است و هر چقدر تخلخل بهینه در آن بیشتر باشد، برای احیا بهتر است و برای بالا بردن تخلخل تولیدکنندگان از روش‌های خاصی استفاده می‌کنند.

برای استفاده در کوره بلند از گندله با سایز بزرگتر و استحکام بیشتر استفاده می‌کنند. در ایران برای تولید آهن اسفنجی بیشتر از روش احیا مستقیم به دلیل سوخت آن که گاز طبیعی است، استفاده می‌شود؛ سوخت کوره بلند کک است و به همین دلیل کمتر از این روش در ایران استفاده می‌کنند.

آشنایی با گندله و فرایند تولید آن

فرایند تولید گندله

تولید گندله از سه مرحله آماده‌سازی، تشکیل گندله خام و پخت تشکیل شده است، عمدتا روش‌های لورگی و آلیس چارلمرز برای تولید گندله به کار می‌رود که مراحل ابتدایی آن‌ها تفاوتی با یکدیگر ندارد و تفاوت این دو روش در مرحله سوم یعنی کوره‌ها و نحوه پخت آن‌ها است. در روش لورگی که عمدتا واحدهای گندله‌سازی کشور نیز از آن استفاده می‌کنند، برای سخت کردن گندله، در کوره آن‌ها را روی هم قرار داده و با عبور هوا از درون آن، دمش، مکش، پیش گرمایش و پخت را انجام می‌دهند و در نهایت مرحله خنک شدن انجام می‌شود. یکی از برتری‌های روش لورگی نسبت به آلیس چارلمرز این است که از هر دو نوع سنگ هماتیت، مگنتیت و مخلوط این دو می‌توان در آن استفاده کرد اما در روش آلیس چارلمرز تنها از مگنتیت و مخلوط مگنتیت و هماتیت می‌توان بهره برد.

تاریخچه تولید آهن اسفنجی

روش تولید آهن اسفنجی نخستین روش برای به دست آوردن آهن در اروپا و خاورمیانه بود که حداقل تا سده شانزدهم میلادی مورد استفاده قرار گرفت.

در ایران نیز از حدود سال ۸۹ کارخانه یزد در مسیر تولید آهن اسفنجی قدم برداشت، هرچند در ابتدا اکثر کارخانه نتوانستند به خوبی از قراضه آهن برای تولید آهن احیای مستقیم استفاده کنند، اما به تدریج تولید این محصول در ایران بیشتر شد تا جایی که ایران به همراه هند جزو تولیدکنندگان اصلی این محصول در جهان قرار گرفت.

در کنار ایران و هند، کشورهای ونزوئلا، مکزیک، روسیه، عربستان و مصر نیز جزو تولید کنندگان عمده این محصول حساب می شوند.

بررسی و ارزیابی مزایای تیرآهن هاش نسبت به تیرآهن I

همانگونه که گفته شد هاش HBE، هاش از نوع سنگین بوده و نسبت به هاش HEA بالها دارای ضخامت بیشتری می باشند. در هنگام استفاده در طول های بلند، هاش نسبت به تیراهن I کاربرد بیشتری داشته زیرا می توان آنها را در اندازه های متنوعی ساخت. تیرآهن هاش برای طول های ۱۰۰ متر نیز کاربرد دارد اما تیرآهن نوع I تا طول ۳۰ متر کاربرد دارد.

به دلیل مقاومت بالای جان هاش در برابر نیروهای برشی و استحکام بالها در برابر خمش های لحظه ای، کاربرد عمده ای را نسبت به تیراهن I دارند. این نوع تیرها دربرابر نیروهای خمشی و برشی بسیار کارامدتر از انواع مشابه رفتار می نمایند. این به دلیل آن است که در تیر I پهنای بال از عمق یا ارتفاع تیر کمتر است اما در هاش پهنای بال با ارتفاع تیر برابر است.

همچنین به دلیل بزرگ تر بودن سطح مقطع تیرآهن های بال پهن هاش از آنها می توان به عنوان ستون و یا تکیه گاه عمودی استفاده نمود. هنگامی که تیر فولادی تحت فشار قرار می گیرد تنش آن نسبت به سطح مقطعش کاهش می یابد. بنابر این با زیادتر بودن سطح مقطع هاش نسبت به تیرآهن I تنش کمتری را تحمل کرده و گزینه ایده آلی برای ستون های محسوب می شود.